Presja cenowa, technologiczna i środowiskowa napędzają transformację cyfrową w przemyśle. Jednak wciąż nawet 52 proc. producentów nie dysponuje wykwalifikowanymi pracownikami, którzy mogliby pomóc w digitalizacji. Tymczasem nowoczesne maszyny będą w najbliższych latach wymagały nowych umiejętności od osób je obsługujących. Aby przemysł mógł się rozwijać, konieczne jest wypełnienie luki w kompetencjach. Pomoże w tym m.in. rozszerzona rzeczywistość i inteligentne rozwiązania IoT.
W dobie przemysłu 4.0 podstawą produkcji stają się cyfrowe innowacje oraz rośnie znaczenie szybkości i elastyczności. Zakłady przemysłowe znajdują się też pod coraz większą presją przepisów i opinii publicznej, aby zmniejszać swój ślad węglowy. Szacuje się, że w Unii Europejskiej sektor industrialny odpowiada za 1/5 emisji gazów cieplarnianych, a w USA za prawie 1/4.
– Przemysł, podobnie jak pozostałe branże, będzie musiał przejść transformację sposobu wytwarzania i zużywania energii. Chodzi nie tylko o elektryfikację procesów i zmniejszenie zużycia paliw kopalnych. Sektor powinien zapewniać jak najlepsze wykorzystanie dostępnej mocy, zwiększać wydajność i ograniczać ilość odpadów. Aby sprostać tym wyzwaniom konieczna będzie zmiana sposobu budowania, użytkowania i konserwacji maszyn – tłumaczy Jacek Zarzycki, Senior Application Manager w firmie Eaton.
Inteligentna maszyna szuka specjalisty
Dotąd maszyny przemysłowe miały być przede wszystkim wydajne i niezawodne. Istotne było jak najdłuższe ich działanie, aby inwestycja się zwróciła. W erze cyfryzacji muszą jednak przede wszystkim dynamicznie dostosowywać się do zmieniających się warunków i technologii. Popularność zyskują roboty współpracujące, tzw. cobots, które wchodzą w interakcję z operatorami. Wraz z nową rolą maszyn potrzebne staje się więc rozwijanie nowych umiejętności ich konstruowania.
– Budowa urządzeń przemysłowych stała się zależna od danych w podobnym stopniu, jak od stali czy tworzyw sztucznych. W miejsce przycisków i ekranów wchodzi zdalna komunikacja, na wzór chociażby tej ze skrzynką e-mailową. Zmienia się cel pracy konstruktorów: tworzą maszyny inteligentne, bazujące na danych i elastycznie dopasowujące się do warunków. Kapitał ludzki oraz podnoszenie kwalifikacji pracowników w zakresie nowych technologii są więc na wagę złota – podkreśla Jacek Zarzycki.
Wirtualna rzeczywistość wyszkoli pracowników
Przemysł potrzebuje kształcenia pracowników cyfrowych. 9 na 10 firm z sektora inwestuje w cyfrowe fabryki, ale ponad połowa producentów nie dysponuje wykwalifikowanymi pracownikami, którzy mogliby wesprzeć plany digitalizacji. W szkoleniu kadry może pomagać m.in. rozszerzona rzeczywistość (AR). Nakłada ona wirtualne treści, takie jak filmy instruktażowe czy obrazy, na rzeczywiste miejsce pracy. Nie tylko skraca to czas szkolenia, ale też zwiększa bezpieczeństwo dla pracowników i zmniejsza liczbę popełnianych błędów.
W zapełnianiu luki kompetencyjnej kluczowe są także rozwiązania IoT. „Tradycyjne” maszyny mogą stać się inteligentne dzięki specjalnym modułom i czujnikom. „Dostawcą” danych stają się najprostsze elementy, takie jak stycznik czy wyłącznik silnikowy w połączonej systemem SmartWire-DT szafie sterowniczej maszyny. Analiza informacji, które są zbierane, umożliwia specjalistom m.in. dopasowywanie pracy urządzeń do potrzeb rynku, przewidywanie awarii, planowanie napraw czy optymalizowanie zużycia energii lub części. Takie maszyny są gotowe do pracy w zmieniających się warunkach i technologiach, bez konieczności ciągłego przebudowywania ich konstrukcji.
(źr. Eaton Electric)
