Spedimex – operator logistyczny i jego wieloletni klient – Smyk, sieć sklepów z artykułami dla dzieci, podsumowali ubiegłoroczne wdrożenie zautomatyzowanego sortera do konfekcjonowania zamówień. Spedimex obsługuje Smyka w zakresie magazynowania i dystrybucji od 2007 roku. Realizuje zamówienia do salonów zlokalizowanych na terenie całego kraju, a także za granicą. Odpowiada za obsługę logistyczną towarów dostępnych w salonach Smyk, gospodarkę magazynową oraz prowadzenie składu celnego.
Intensywny rozwój sieci Smyk i coraz więcej otwarć nowych punktów sprzedaży detalicznej, zarówno w Polsce, jak i za granicą (ponad 140 sklepów), spowodowały gwałtowny wzrost wolumenu towaru do obsłużenia przez centrum dystrybucyjne Spedimex. W takiej sytuacji operator wraz z klientem, zaczęli zastanawiać się nad usprawnieniem procesów logistycznych. Postawiono na zautomatyzowany sorter, w efekcie czego osiągnięto ponad dwukrotne zwiększenie wydajności procesu w stosunku do okresu przed wdrożeniem urządzenia bez koniczności zwiększania powierzchni magazynowej oraz zespołu pracowników. Wdrożenie podzielono na 3 etapy: instalacja sortera, stworzenie oprogramowania oraz modyfikacja samego procesu. Poprzedził je pilotażowy projekt, a pełna zdolność wykonawcza urządzenia została osiągnięta pod koniec ubiegłego roku. Wdrożone rozwiązanie istotnie wpłynęło zarówno na poprawność, jak i tempo kompletacji, co było zasadniczym celem projektu. Osiągnięto bardziej ekonomiczne zarządzanie powierzchnią magazynu i lepsze wykorzystanie posiadanych zasobów. Jednocześnie wzrosty wydajności procesu i przepustowości magazynu nie wywołały potrzeby powiększenia powierzchni magazynowej. Automatyzacja procesu wpłynęła też na usprawnienie pracy zespołu kompletacyjnego. Zadania załogi stały się intuicyjne, a praca bardziej ergonomiczna. System podpowiada jakie czynności należy wykonać, co ogranicza do minimum ryzyko potencjalnych błędów.
- Zwinność i sprawność operacyjna” nabiera szczególnego znaczenia w czasach powszechnego trendu ilustrowanego popularnym stwierdzeniem „be multichannel or die”. – mówi Michał Janikowski, supply chain director sieci Smyk. - W przypadku Smyka oznacza to obsługę klientów w trzech kanałach dystrybucji: obsługę sklepów stacjonarnych w Polsce i za granicą, obsługę partnerów franczyzowych poza granicami Polski i klientów sklepu internetowego. Każdy kanał ma inną dynamikę, wymagania asortymentowe i serwisowe oraz sezonowość uwarunkowaną klimatem i kulturą danego rynku zbytu. – Inwestycja odpowiedziała na trzy kluczowe potrzeby: wzrost produktywności, przyśpieszenie kompletacji i obsługa większej liczby sklepów – podkreśla Michał Janikowski z sieci Smyk.
Jak wdrażano sorter do konfekcjonowania zamówień?
Ocena sytuacji na rynku. Obecna sytuacja w handlu detalicznym wymusza na sprzedawcach poszukiwanie rozwiązań, które odpowiedzą na potrzeby konsumentów: szybciej, więcej, wygodniej. Chcąc utrzymać konkurencyjność swoich produktów, sieci handlowe muszą zagwarantować dostępność swoich produktów zarówno na tradycyjnych, jak i wirtualnych półkach, dostarczyć nieograniczoną wprost różnorodność, a wszystko w jak najkrótszym czasie. Z tymi wyzwaniami mierzy się również sieć handlowa Smyk, obecna na polskim rynku już od 40 lat, która aktualnie obejmuje ponad 140 punktów sprzedaży zlokalizowanych w najatrakcyjniejszych centrach handlowych w Polsce oraz sklep internetowy smyk.com. Sklepy Smyk działają również w Rosji, na Ukrainie i w Rumunii. Plany spółki przewidują dalszy intensywny rozwój wszystkich kanałów sprzedaży, zarówno w Polsce, jak i za granicą.
Wyzwania i potrzeby
W przypadku takiego stanu zachowanie kompletacji ręcznej, wiązałoby się z rozszerzeniem powierzchni magazynowej, zwiększeniem zatrudnienia i wyposażenia technicznego, potrzebnych do obsługi zamówień. Pojawił się więc dylemat - czy rozwijać wykorzystywane zasoby logistyczne, czy też zdecydować się na inwestycję, która umożliwiłaby bardziej optymalną i efektywną pracę, przy zachowaniu obecnych zasobów również w przyszłości.
Wybór odpowiedniego rozwiązania
Pomysł na wprowadzenie usprawnień pojawił się już w 2015 roku. W tym czasie obie spółki rozważały różne opcje usprawnienia procesów wewnątrzmagazynowych. Po dogłębnej analizie dostępnych rozwiązań i zestawieniu ich z celami i indywidualnymi potrzebami sieci Smyk, ostatecznie podjęto decyzję o wdrożeniu sortera wraz z systemem opartym na kompletacji typu pick by light, czyli opartego na systemie świetlnym, w którym lista towarów zastępowana jest poprzez cyfrowy wyświetlacz, z wykorzystaniem diod sygnalizacyjnych. Rozwiązanie to istotnie wpływa zarówno na poprawność, jak i tempo kompletacji, co było zasadniczym celem projektu. Po przeanalizowaniu potrzeb, określona została optymalna wydajność procesu na 70 tys. do 100 tys. sztuk dziennie, czyli dwukrotnie więcej niż dotychczas kiedy obsługiwano ok. 40 tys. sztuk dziennie. Celem było także przyspieszenie przepływu towaru przez magazyn.
Jak działa sorter?
Sercem rozwiązania jest sorter kompletacyjny oparty na przenośnikach, uzupełniony zindywidualizowanym rozwiązaniem systemowym. Koniecznym okazała się także zmiana samego procesu kompletacji, wynikająca z zastosowanej technologii. Chciano też uzyskać możliwość kompletowania zamówień częściowo, czyli bez konieczności procesowania całego zlecenia, aby przygotować pewną partię i od razu wysłać do odbiorcy. Osiągnięto to, dzięki przeorganizowaniu procesu wspierającego prekompletację. Po prekompletacji kartony z indywidualną etykietą wjeżdżają na nitkę sortera. Etykieta jest skanowana przez skaner. Wówczas system wie co i w jakiej ilości znajduje się obecnie na nitce zasilającej. Na każdym wjeździe do danego węzła zainstalowane są skanery. Ich zadaniem jest sprawdzenie czy dany asortyment jest potrzebny w danej sekcji. Jeżeli tak, kartony wpychane są do węzła za pomocą automatycznych wysięgników, wówczas na wyświetlaczu pojawia się liczba sztuk do spakowania. Osoba kompletująca wyjmuje wskazaną ilość i umieszcza w kartonach. Po zapełnieniu się kartonu operator wypycha jednostkę kompletacyjną na przenośnik, a karton w dalszym etapie wędruje do strefy kontroli, w celu przeprowadzenia weryfikacji jakościowej oraz ilościowej. Karton jest zamykany automatycznie, etykietowany i wysyłany do sortera końcowego, gdzie następuje ułożenie towaru na paletach, w strefie konsolidacji. Liczba sztuk procesowana w sorterze jest zgodna z liczbą sztuk na otrzymanym od klienta zapotrzebowaniu. Puste kartony są transportowane na rolkę zrzutową, do operatora, który je zabiera i odkłada na palety, do późniejszego wykorzystania.
Bardziej wydajna praca zespołu
Dzięki automatyzacji zadania zespołu kompletującego zamówienia stały się prostsze, a praca bardziej wydajna. Pracownicy wykonują proste czynności, a system podpowiada jakie zadania należy wykonać, co ogranicza także ryzyko potencjalnych błędów. Jednym z ważnych aspektów nowego rozwiązania jest wygoda i ergonomia pracy. Kartony zasilające podawane są na poszczególne sekcje bezpośrednio za pomocą przenośników. Operator sekcji nie musi chodzić po kartony, sięga po nie z góry, co jest dla niego dużym ułatwieniem. Każda osoba ma swoje lokacje do obsługi, z tego samego miejsca pobiera puste kartony i bez wykonywania dodatkowych ruchów, odrzuca puste kartony zasilające. Aktualnie zespół kompletacyjny sprawnie współdziała z nowym rozwiązaniem. Jednak nie od razu dał się przekonać do wprowadzonych zmian. Załoga, która od lat była przyzwyczajona do zupełnie innego systemu pracy, podchodziła z rezerwą do nowych rozwiązań, a zmiana mentalności dokonywała się stopniowo. Obawy były związane zarówno z pracą z samym urządzeniem, jak i zupełnie nowym procesem. Z czasem pracownicy docenili intuicyjność i łatwość pracy z sorterem. Zyskali przekonanie, że można pracować sprawniej i wykonywać więcej, niż to było jeszcze rok wcześniej.
Co ważne i warto to podkreślić, wzrost produktywności nie spowodował konieczności zaadoptowania dodatkowej powierzchni czy zatrudnienia dodatkowych pracowników magazynowych. Poza względami kosztowymi, ma to ogromne znaczenie z uwagi na problem z pozyskaniem kandydatów do pracy, który występuje praktycznie we wszystkich, ważnych regionach logistycznych w Polsce. Wdrożenie sortera i możliwość wykorzystania go w pełnym zakresie wymagało przedefiniowania wszystkich procesów około sorterowych, nowej kultury pracy i dyscypliny organizacyjnej.
Jedno rozwiązanie generuje ciągły rozwój
W chwili realizacji inwestycji było już wiadome, że obecne rozwiązanie wymaga rozbudowy. W grudniu 2016 zostały zainstalowane kolejne elementy sortera kartonowego, a ostatnio podjęto decyzję o budowie bliźniaczego sortera i kolejnych linii przenośników kartonowych. Przyszłe rozwiązanie, nie tylko pozwoli obsługiwać wszystkie sklepy w perspektywie 2 lat, ale również procesować kilka kategorii produktowych jednocześnie i ograniczyć straty czasu w momencie ich zmiany, zapewniając optymalną obsługę wszystkich kanałów i rynków. Zaletą rozwiązań automatycznych, oprócz oczywistego przyśpieszenia operacji, jest „zapas mocy”, który można wykorzystywać w okresach największej aktywności. Dzięki rozbudowie sortera nastąpi kolejna istotna zmiana, umożliwiająca jeszcze bardziej ekonomiczne zarządzanie powierzchnią obiektu. Kartony z listą dystrybucyjną, będą rozładowywane z ominięciem pola odkładczego. Trzy rampy wejściowe zostaną podłączone pod system przenośników, transportujących kartony na wysokości 3,7m bezpośrednio z kontenera do strefy konsolidacji palet, przy sorterze końcowym. Taka adaptacja powierzchni pozwoli ograniczyć metraż, jaki byłby potrzebny dla dostaw cross-dockowych. Implementacja rozwiązania planowana jest z początkiem września 2017 roku.
(opr. BT/źr. Spedimex)
